Amélioration continue de la performance en atelier de production

Si l’industrie s’était contentée de faire ce qu’elle savait déjà faire, sans chercher à innover et améliorer ses processus, on ne parlerait même pas d’industrie 4.0. C’est à travers une remise en question constante, une recherche d’amélioration permanente que l’industrie a su relever les défis et s’adapter à la suite des différentes crises qui l’ont frappé.

Ce constat macro industriel de l’innovation et de l’amélioration continue est également applicable à un niveau micro industriel dans les ateliers de production. Cette démarche doit générer rapidement et de manière pérenne des gains de productivité importants sans réaliser de gros changements brutaux.

Pour accompagner ces changements et tendre vers l’excellence opérationnelle, de nombreux outils et méthodes très utilisés en atelier ont été développés comme le Kaizen, Six Sigma, 5S…

L’amélioration continue de la performance doit être considérée dans tous les ateliers de production comme un véritable fil rouge.

Qu’est-ce qu’une démarche d’amélioration continue ?

Comme nous l’avons vu, pour qu’un atelier soit pérenne, il doit accepter le changement et répondre aux défis que ce dernier impose. Dans ce contexte, de nombreux ateliers choisissent d’entrer dans une démarche d’amélioration continue.

Une démarche d’amélioration continue désigne une démarche d’optimisation globale de l’ensemble des processus d’une entreprise, sans jamais considérer avoir atteint la perfection. La démarche d’amélioration part donc du principe qu’il est toujours possible de faire mieux, notamment en se concentrant sur des axes d’amélioration sur le long terme.

L’objectif de la démarche d’amélioration continue en atelier de production consiste donc à mener des actions pour améliorer l’ensemble des processus de l’entreprise, en éliminant les gaspillages, les dysfonctionnements et en capitalisant sur les forces et les atouts.

L’un des principes fondamentaux de la démarche d’amélioration continue est qu’elle favorise une succession de petits changements au lieu de gros changements qui risqueraient de déstabiliser l’atelier et les collaborateurs.

En résumé, une démarche d’amélioration continue c’est avant tout un état d’esprit, c’est une remise en question permanente des processus pour les faire évoluer et améliorer les performances industrielles.

Comment implémenter une démarche d’amélioration continue en atelier de production ?

Implémenter une démarche d’amélioration continue en atelier de production c’est réduire voir supprimer les « Gaspillages ».

Le modèle d’amélioration continue prend ses bases dans le Lean Manufacturing qui consiste donc à mettre en place des petits changements à la place de changements de ruptures. Ainsi, piloter la performance par l’amélioration continue s’est prendre des risques limités, anticipables et facilement contrôlables. C’est une démarche qui peut être utilisée sur l’ensemble des niveaux de l’entreprise.

1. Identifier les domaines à améliorer

Pour mettre en place une démarche d’amélioration continue qui soit efficace, il est important de définir dans un premier temps les besoins et les attentes.

Généralement, les industriels choisissent soit de cibler et d’améliorer les plus grosses sources de gaspillages, soit de perfectionner leur plus grande source de valeur.

Quoiqu’il en soit, chaque atelier est différent et c’est à vous qu’il revient de définir les domaines à améliorer. Cela peut inclure la réduction des temps d’arrêt, l’optimisation des flux de production, l’amélioration de la qualité des produits, etc.

L’utilisation de méthodes telles que l’analyse des causes profondes et les outils de cartographie de processus peut être précieuse pour cette étape.

Exemple d’amélioration continue :

• Eliminer les gaspillages
• Augmenter la productivité
• Améliorer la qualité de la production
• Réduire les délais de production
• Améliorer l’environnement de travail

2. Impliquer l’ensemble des opérateurs

Sensibiliser les collaborateurs et les impliquer dans la démarche d’amélioration continue est le meilleur moyen de garantir son application et de tendre vers les résultats espérés.

Personne n’est aussi proche de l’outil de production que les opérateurs, et c’est seulement en collectant leur expérience et leur avis que vous saurez quoi améliorer et comment l’améliorer. Mais généralement les opérateurs sont réticents au changement.

Voici quelques conseils pour impliquer les opérateurs :

• Expliquer la philosophie de l’amélioration continue. C’est une méthode de changement douce qui vise à améliorer les processus sans gros bouleversement et qui implique tout le monde.
• Former les opérateurs. Pour accompagner cette démarches et comprendre les principes de l’amélioration continue, les opérateurs auront besoin d’une formation initiale.
• Encourager la participation active des employés. Avoir des opérateurs proactifs et motivés est la meilleure solution pour réussir vos démarches d’amélioration continue.
• Créer une culture d’amélioration continue. En encourageant les opérateurs à proposer des améliorations et à participer à des réunions permet de les impliquer dans la démarche, et développer une culture au sein de l’atelier.

3. Mettre en place des indicateurs clés de performance (KPI)

Les KPI vous permettent de mesurer la performance actuelle de votre atelier industriel et de suivre les progrès de vos initiatives d’amélioration continue. 

Ils peuvent inclure des métriques telles que le TRS (taux de rendement synthétique), le taux de disponibilité, le taux de qualité, le taux de performance, le taux de rendement global, ou des indicateurs plus ciblés.

Assurez-vous de choisir des KPI pertinents pour mesurer vos objectifs.

Les méthodes et outils de l’amélioration continue

Le processus d’amélioration continue est encadré par des outils et des méthodes qui ont fait leur preuve au fil du temps et ce depuis le milieu du XXe siècle. Suivre l’une de ces méthodes permet d’optimiser les chances de réussite d’une démarche d’amélioration continue.

Le logiciel MES et amélioration continue

Il y a aujourd’hui plusieurs freins qui mettent à mal les efforts d’amélioration continue dans les ateliers.

Parmi ces freins, on retrouve principalement ces 2 :

•  Incapacité à collecter de la donnée fiable pour mesurer les évolutions et mettre en place des plans d’action
•  Effet « Yo-Yo » des résultats obtenus et pilotage des plans d’actions compliqué

En effet, ceux qui ont mis en place des chantiers d’amélioration continue sans logiciel MES se sont rapidement heurtés au manque de données fiables et à l’effet Yo-Yo, où des problèmes sont pointés, des actions de corrections adoptées, des améliorations sont constatées… Puis plus rien, et la performance retombe à son niveau initial.

La difficulté première de l’amélioration continue réside dans sa pérennisation. C’est en ce sens que le logiciel MES Aquiweb devient le meilleur allié des managers et des opérateurs.

Les données collectées en automatique et en temps réel sur l’ensemble de l’atelier aident à avoir une connaissance précise de la performance, d’analyser les causes et de cibler des plans d’action.

De plus, les outils de visualisation et de diffusion des données facilitent le maintien d’un haut niveau d’implication de la part de tous les collaborateurs.

Notons également que des fonctionnalités spécifiques sont disponibles sur le logiciel MES Aquiweb pour accompagner au mieux les démarches d’amélioration types Management visuel, SMED, 5S, Kaizen…