Quels sont les types de maintenance des équipements industriels ?
Dans le domaine industriel, la gestion de la maintenance et des types de maintenance est un élément crucial pour garantir la fiabilité et l’entretien des équipements et des machines, la sécurité des travailleurs et la continuité de la production d’une entreprise. Une stratégie de maintenance efficace permet de réduire les coûts d’exploitation, d’augmenter la durée de vie des machines et d’améliorer la qualité des produits finis.
Il existe plusieurs types de maintenance industrielle en entreprise, chacun avec ses propres avantages et inconvénients. Le choix de la stratégie la plus adaptée dépend de divers facteurs, tels que le type d’équipement, les machines à réparer, le budget disponible, le type d’entreprise et les exigences en matière de production.
L’importance des types de maintenance dans un atelier de production
La notion de maintenance industrielle a été formalisée pour la première fois dans la norme NF X 60 000 de l’Association Française de Normalisation (AFNOR). Cette norme définit la maintenance industrielle pour une entreprise comme l’ensemble des actions et entretiens visant à maintenir ou à rétablir un bien ou une machine dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé.
Par la suite, d’autres normes AFNOR, telles que les normes X 60-010 et 60-011, ou plus récemment X 60-319, ont permis d’encadrer et de préciser la notion des types de maintenance industrielle en définissant différentes typologies :
- Maintenance préventive : cette approche vise à réduire les risques de dysfonctionnement d’une machine en anticipant les pannes potentielles. Ce type de maintenance se matérialise par des actions de contrôle régulier, de remplacement préventif de pièces usées, etc.
- Maintenance corrective : Ce type de maintenance corrective intervient après qu’un problème soit survenu sur un site de production. Son objectif est de réparer la panne et de remettre le bien en état de fonctionnement dans les meilleurs délais possibles.
- Maintenance prédictive : La maintenance prédictive utilise l’Internet des Objets (IoT) et l’analyse avancée des données pour surveiller l’état des équipements et anticiper les pannes.
Les types de maintenance industrielle sont un ensemble d’actions cruciales pour garantir la fiabilité, la sécurité et la performance des installations industrielles. En anticipant les pannes et en réagissant rapidement aux incidents, la maintenance permet de réduire les coûts de production, d’améliorer la qualité des produits et d’assurer la continuité de l’activité.
Quels sont les 5 niveaux de maintenance selon l’AFNOR ?
Afin de garantir une maintenance efficace et pérenne, l’AFNOR a mis en place des « niveaux de maintenance », allant de 1 à 5 (5 étant le plus compliqué) afin de savoir notamment les compétences nécessaires à la réalisation de chaque action de maintenance. C’est aussi grâce à cette classification que les industriels savent s’ils peuvent internaliser ou s’ils doivent externaliser telles ou telles actions de maintenance.
Type de maintenance de Niveau 1
La maintenance n°1, définie par le référentiel Afnor, regroupe les actions simples et basiques qui ne nécessitent ni démontage ni ouverture de l’équipement. Elles peuvent être effectuées par l’exploitant lui-même ou par un opérateur non spécialisé, avec peu de pièces ou de consommables. La sécurité est garantie par des éléments de soutien comme des notices explicatives ou des instructions visuelles.
Type de maintenance de Niveau 2
La maintenance Afnor n°2 concerne des interventions peu complexes qui peuvent être effectuées par des techniciens qualifiés après une formation de base. Les procédures sont simples, les outils faciles à utiliser et les pièces remplacées ne nécessitent pas un démontage important de l’équipement.
Type de maintenance de Niveau 3
Les interventions de maintenance de Niveau 3 requièrent une expertise particulière en raison de leur complexité. Elles font suite à un diagnostic et une identification précise du problème rencontré. Ces interventions peuvent s’effectuer sur site ou dans un atelier de maintenance dédié. Elles impliquent une compréhension approfondie du fonctionnement global de l’appareil, car une modification sur un élément peut avoir des ramifications sur l’ensemble du système. Seuls des techniciens spécialisés, équipés des outils adéquats décrits dans les instructions de maintenance, sont habilités à réaliser ces types d’interventions sur les machines.
Type de maintenance de Niveau 4
La maintenance de Niveau 4 concerne des interventions complexes et cruciales pour le bon fonctionnement des équipements et des machines. Cette maintenance regroupe des travaux de maintenance corrective et préventive, à l’exception de la rénovation ou de la reconstruction complète. Ces interventions exigent des techniciens hautement qualifiés et expérimentés, possédant une connaissance approfondie des équipements et des procédures spécifiques.
Type de maintenance de Niveau 5
La maintenance de niveau 5, définie par l’Afnor, concerne les interventions les plus complexes sur des équipements lourds. En raison de leur technicité, ces opérations sont généralement confiées au constructeur de l’appareil ou à des prestataires externes spécialisés. Ce type de maintenance regroupe des actions similaires à celles de la fabrication, d’où la nécessité d’une expertise particulière.
La maintenance corrective pour réagir face à un problème
Face à une défaillance d’une pièce ou d’un équipement, deux types de maintenance corrective peuvent être envisagés : la maintenance corrective palliative et la maintenance corrective curative. Si l’objectif final est le même (remettre l’élément en état de marche) les approches diffèrent.
La maintenance corrective palliative se concentre sur la réparation de l’élément défectueux. Il s’agit d’une solution réactive qui vise à pallier le problème immédiat et à remettre l’équipement en service. Cette approche est souvent temporaire et ne s’attaque pas à la cause profonde de la panne.
En revanche, la maintenance corrective curative adopte une stratégie plus proactive. Ce type de maintenance corrective consiste à remplacer l’élément défaillant par un neuf, éliminant ainsi définitivement la source du problème. Cette approche est généralement plus coûteuse à court terme, mais permet d’éviter les pannes récurrentes et d’améliorer la fiabilité de l’équipement sur le long terme.
La maintenance préventive pour anticiper les problèmes
Au lieu de réagir à des pannes subites, la maintenance préventive adopte une stratégie proactive pour maintenir l’état optimal des équipements et des systèmes. Cette approche de maintenance proactive permet d’anticiper les défaillances, prolonge la durée de vie des installations et garantit ainsi une disponibilité accrue, une performance optimisée et une maîtrise des coûts.
La maintenance préventive systémique
Au cœur de cette stratégie de maintenance préventive réside la mise en œuvre d’actions régulières et préétablies, indépendamment de l’état apparent des équipements. Cette approche rigoureuse vise un double objectif : réduire au minimum les risques de pannes et garantir une performance constante des machines et des systèmes.
Reposant sur des cycles d’inspection, de contrôle et de remplacement de composants clairement définis, la maintenance préventive systématique offre aux entreprises un moyen efficace de prolonger la durée de vie de leurs installations en anticipant les problèmes avant qu’ils ne surviennent.
La maintenance préventive conditionnelle
Contrairement à la maintenance préventive systémique qui suit un calendrier fixe, la maintenance conditionnelle se distingue par sa réactivité face à l’état réel des équipements ou des services. Cette maintenance s’appuie sur une surveillance rigoureuse de paramètres clés, définis au préalable, qui permettent d’identifier les signes avant-coureurs d’une dégradation du processus industriel d’une entreprise.
L’essence de cette approche de maintenance réside dans la définition de seuils critiques pour ces indicateurs de maintenance. Lorsque l’un d’entre eux franchit ce seuil, il déclenche une alerte, signalant la nécessité d’une intervention. Cette approche proactive permet d’anticiper les pannes et d’optimiser l’allocation des ressources pour assurer une maintenance optimale.
La maintenance prédictive digitalisée
L’arrivée de l’industrie 4.0 a fait évoluer les techniques industrielles et les techniques de maintenance, et c’est notamment dû à l’apparition de l’internet des objets (IoT), qui a permis de connecter les équipements industriels et ainsi pouvoir analyser avec précision les données de l’atelier.
La maintenance fait donc partie des choses qui ont été impactées par ces technologies IoT. C’est là qu’est née la maintenance prédictive, qui vise à éviter les pannes et les arrêts en connectant les machines grâce aux IoT. Les données de maintenance collectées en temps réel sont analysées et permettent de détecter des modifications des paramètres de fonctionnement des machines et d’alerter en cas de dépassement de seuil. La maintenance prédictive est donc dite analytique, et les interventions de maintenance qui en découlent ne se fondent plus sur une périodicité ou des critères d’usages, mais bien sur des relevés et des mesures en temps réel, analysés par des outils de diagnostics alimenté par des algorithmes et intelligences artificielles.
La maintenance des équipements industriels : un enjeu majeur
En conclusion, la maintenance des équipements industriels en entreprise est un pilier essentiel pour garantir la fiabilité des installations, la sécurité des opérateurs et la rentabilité des activités. En choisissant la stratégie de maintenance la plus adaptée à ses besoins et en mettant en place les outils et les procédures adéquates, chaque entreprise peut optimiser ses opérations et se positionner durablement sur son marché.
Qu’il s’agisse de maintenance corrective, préventive ou prédictive, il est crucial de s’appuyer sur une expertise technique pointue et des solutions technologiques performantes. En conjuguant savoir-faire et innovation, les industriels et les entreprises peuvent aujourd’hui mener une maintenance proactive qui anticipe les défaillances, réduit les coûts d’intervention et maximise la disponibilité de leurs équipements.
En somme, la maintenance des équipements industriels est une démarche évolutive qui doit s’inscrire dans une stratégie globale d’amélioration continue. En s’engageant résolument dans la maintenance proactive, les entreprises industrielles peuvent relever les défis de la compétitivité et de la performance, tout en préservant la sécurité de leurs collaborateurs et en respectant l’environnement.