Avec le logiciel MES : l’opérateur et le manager sont les moteurs de l’usine du Futur

Nouvelle organisation des moyens de production, l’usine du Futur répond aux enjeux de demain : plus compétitive, plus flexible, plus digitale, plus optimale dans la gestion des ressources (moyens, matières, énergies, humaines…), plus respectueuse de l’environnement, des normes et de la satisfaction client, … Elle positionne l’homme comme son moteur pour son développement durable.

Usine du futur : une usine plus intelligente pour aider les opérateurs et managers

L’ usine du Futur répond aux besoins de l’industrie de demain. L’industrie 4.0 est construit autour de quatre piliers :

• Plus économique pour répondre à l’augmentation des rendements, aux contraintes des nouveaux marchés, à l’application des normes …

• Plus technologique avec la digitalisation des opérations de production pour automatiser et sécuriser les process en atelier et garantir la fiabilité et la transparence dans les communications …

• Une meilleure organisation pour optimiser la gestion des ressources humaines et les relations entre les opérateurs, les responsables et les services supports …

• Plus respectueuse de l’environnement en garantissant le zéro papier et en monitorant en temps réel les consommations énergétiques pour limiter le gaspillage et développer la performance du site de production.

L’atelier de production est en pleine mutation : plus de technologies mais aussi plus de relations humaines pour gagner en performance

La technologie ne remplace pas l’homme dans l’ usine du futur. Les collaborateurs en atelier vont être des acteurs directs dans la mise en place et l’évolution de l’Usine 4.0.

L’atelier de production avant l’industrie 4.0

Les opérateurs doivent produire conformément aux cadences imposées par le management. En plus des tâches de production, les opérateurs doivent remplir des formulaires papiers pour déclarer les pièces produites, les arrêts machine, les contrôles qualité, les non-conformités, les maintenances de premier niveau réalisées, les actions 5S effectuées, …

En fin de journée, le responsable récupère tous les documents générés par l’activité de l’opérateur pour les ressaisir sur une base Excel. Il va pouvoir calculer les KPI (indicateurs de performance) pour les analyser et mettre en place un plan d’action (s’il lui reste un peu de temps dans sa journée).

La fonction de l’opérateur se transforme ainsi en assistant administratif pendant que le manager est surchargé par une quantité de données à analyser, en plus du management et des actions d’amélioration de son atelier.

Les relations opérateur / manager sont donc dégradées dues au mauvais traitement de l’information, aux difficultés de stockage (documents papiers, fichiers excel, PDF…) et à la quantité de tâches imposées et surtout un manque de temps pour une communication opérationnelle et efficace.

Usine du futur : l’atelier au cœur du concept

Producteur, régleur, technicien, manager, superviseur, … l’homme reste au cœur du process de production dans l’usine 4.0. Le numérique est son support unique et opérationnel lui permettant de se recentrer sur des tâches à plus forte valeur ajoutée.

Avec la digitalisation des opérations de production, l’atelier s’est totalement métamorphosé. L’IIoT (l’Internet des objets industriels) a permis de développer l’inter-connectivité des machines et des systèmes grâce à des capteurs de données intelligents, rendant ainsi plus simple la collecte des informations de production par le logiciel MES (Manufacturing Execution System).

L’activité de l’usine se visualise désormais en instantanée sur des tablettes, des smartphones et des écrans d’affichage pour apporter plus de visibilité et de réactivité aux responsables.

Pour répondre aux enjeux de l’industrie du futur, le logiciel MES facilite le travail des collaborateurs en production et dans les services supports. Il est l’outil numérique qui digitalise les opérations (production, maintenance, qualité) pour développer et pérenniser l’amélioration continue de l’atelier.

Le MES positionne donc l’opérateur et le manager au cœur du dispositif de l’usine du futur, c’est leur outil, leur allié.

Usine du futur : le logiciel MES développe et stimule les relations entre le management et l’opérationnel

« Une usine du futur consomme mieux et moins, mais elle doit prendre en compte le bien-être de ses ressources humaines et l’amélioration de l’efficacité des machines, donc ce lien très fort qui existe entre l’homme et la machine » s’exprimait Nicolas Stori, co-fondateur d’Astrée Software, lors d’une conférence à la biennale du design 2017 de Saint-Etienne.

Intégré à l’outil de production, le logiciel MES est toujours en lien avec l’ERP. Celui-ci permet de développer les communications entre les services supports, les managers et les opérateurs.

L’objectif est donc de faciliter le travail des collaborateurs en atelier par la suppression des actions quotidiennes, redondantes et à non-valeur ajoutée pour la production (saisies, contrôles des informations, transmissions de données…).

Aujourd’hui, le logiciel MES regroupe toutes les fonctionnalités nécessaires pour le suivi instantané de l’atelier de production.

Du point de vue de l’opérateur, il dispose en temps réel des informations concernant sa machine, son OF et sa référence. Il reste informé en temps réel des problèmes identifier au cours des AIC. Il est alerté des contrôles qualités et des maintenances à effectuer.

L’opérateur va pouvoir déclarer et qualifier les arrêts de production, procéder aux maintenances de premier niveau, justifier les contrôles qualité (par la prise de photo avec son smartphone ou sa tablette) et signaler les non-conformités, … toutes ces informations remonteront automatiquement au manager et seront historisées dans un serveur consultable à tout moment.

Du point de vue du manager, il pilote la production à distance depuis son poste de travail. Il peut consulter en temps réel l’ensemble des données et des alertes (arrêt de production, maintenance, qualité, …). Par la suite, il pourra réfléchir et communiquer sur les actions d’amélioration continue à mettre en place.

 

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