5 étapes pour digitaliser son atelier de production

« Deux tiers des entreprises mondiales n’ont pas lancé leur transformation digitale », c’est le constat qu’a publié PwC en 2018 dans son étude « Global Industry 4.0. How to be a Digital Champion ».

Malgré la tendance de digitalisation qui s’accélère avec le développement de l’industrie du futur, les industriels se posent encore beaucoup de questions… et notamment comment digitaliser son atelier de production ?

1. Collecter et échanger des données de production en temps réel

L’industriel dispose d’un côté d’un système de gestion (ERP / GPAO) et de l’autre des moyens de production (machines, opérateurs) qu’il doit faire communiquer.

Le logiciel MES propose une solution d’échanges automatiques de données entre les deux, permettant de collecter les informations à la source, de les consolider pour une analyse temps réel et de les transmettre à la gestion. Toutes ces informations sont conservées sur un serveur local ou dans le Cloud.

Vers une usine 0 papier : suivre le TRS

2. Favoriser la communication avec le management visuel

Le management visuel s’intègre dans une démarche globale d’amélioration continue et de pilotage de la performance. Définir à l’aide d’outils visuels un meilleur environnement de travail pour faciliter la communication dans l’atelier : c’est l’objectif du management visuel. La technologie est au service du visual management (terminologie anglaise) pour digitaliser l’affichage des instructions et des indicateurs de production, et les rendre dynamiques, mais aussi pour l’animation de la performance. Concrètement, cela se traduit par des tableaux de bord graphiques et visuels diffusés sur des grands écrans TV par le logiciel MES.

Le logiciel MES supporte votre AIC

3. Planifier les opérations de production avec l’ordonnancement connecté

Avec le logiciel MES, le moteur d’ordonnancement, interfacé avec l’ERP, est connecté en temps réel aux moyens de production : quantités fabriquées, performance des moyens, maintenances nécessaires, disponibilité des ressources, aléas…

Digitaliser l’ordonnancement de production permet à l’utilisateur d’avoir un planning fiable et réaliste, car il prend en compte de manière automatique la réalité du terrain : en-cours de production, performance mesurée & maintenances préventives.

Planning de production connecté, quel intérêt ?

4. Optimiser les maintenances préventives et périodiques

La disponibilité des moyens de production influe largement sur la performance globale de l’usine. Combien d’industriels sont contraints à des pannes récurrentes sur les équipements de production ?

Le logiciel MES digitalise et supporte une grande partie des actions de maintenances. Les maintenances sont déclenchées sur des données réelles (durées d’utilisation d’un équipement ou d’un outil). Toutes les opérations de maintenance sont réalisées au juste moment ! Le constat est sans appel : moins de temps d’immobilisation de l’équipement, moins de panne, plus de temps pour produire, et donc une meilleure productivité.

Avec le MES, les agents de maintenance sont aussi guidés dans leurs tâches grâce à la digitalisation des instructions de travail.

MES & Maintenance : le chemin vers l’Excellence

5. Digitaliser les contrôles qualité

Pour maitriser le Taux Qualité (composante du TRS), le logiciel MES implique les industriels dans leur démarche qualité, par le suivi temps réel des causes de non-qualité (rebuts), par la responsabilisation des équipes en favorisant l’autocontrôle, et par la digitalisation de l’outil SPC. Sur son poste de travail ou au poste qualité, l’opérateur est alerté lorsqu’un contrôle est nécessaire puis guidé pour le réaliser (instructions, documentations). En cas de non-conformité détectée par le logiciel, l’opérateur pourra la justifier en y associant des photos ou des documents.

Le manager dispose des tableaux de bord nécessaires : résultats des derniers contrôles qualité, historiques des non-conformités, cartes de contrôle SPC,…

Vers une usine 0 papier : de l’autocontrôle au SPC

En résumé…